作者:更新日期:2013-07-22 10:41:17来源:
长寿新闻网 记者 阳键
7月17日上午,紫光国际化工成本统计员正在统计6月份的蒸汽、电耗。看到统计结果:能耗比去年同期降低20%,统计员高兴地笑了。
公司总经理王理说,通过能源梯级运用、蒸汽循环利用、研发能源变频等方法,不断挖掘节能潜力,硬是将每吨产品成本降低了3000元。
技术改造 梯级运用能源
紫光国际是一家以天然气为主要原料,主要产品有硫酸、原甲酸三甲酯(TMOF)、嘧啶(DHP)、亚氨基二乙腈(216)等医药及农药中间体。
在硫酸生产车间,企业管理人员粟东升告诉记者,生产过程中产生蒸汽的压力是3.8Mpa,而下一个生产程序只需要0.5Mpa的低压蒸汽,之前公司一直采用注入水降温减压,能耗较高。
去年,紫光国际化工组织专业团队,进行能源梯级运用技术研究,在硫酸生产与下一程序间,增加了一套余热发电装置,有效利用过热蒸汽。
公司所有装置每天满负荷生产需要购买10万度电,采用余热发电后,节约了20%的电能消耗,按每度电0.5元,每天节约1万余元。
优化工艺 蒸汽循环利用
蒸汽余热发电技改项目后,公司技术团队又发现,公司一方面要以每吨200元的价格购买蒸汽,另一方面生产线末端每天源源不断地将蒸汽排放到大气中。
2012年春节后,公司着手研发改进原有生产线上的硬件设备,将蒸汽进行循环利用,提高蒸汽利用率。去年10月公司花费近1000万元购买了4套自产蒸汽节能技术设备。
嘧啶车间主任张才科说,采用蒸汽节能技术设备,结合冷凝水回收装置,将生产过程中的废弃蒸汽返回到生产线中,不仅实现了蒸汽的循环使用,还降低了蒸汽消耗量。
公司总经理王理给记者算了一笔账,公司采用自产蒸汽节能技术之前,生产每吨产品要消耗7吨多蒸汽,现在仅需要4.3吨。按每吨蒸汽200元的市价计算,生产一吨产品降低成本540元。
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